Chargement/déchargement de presse à injecter

En Allemagne, cette société emploie 85 personnes pour la production de pièces hybrides (pièces composites en plastique et métal) destinées au secteur automobile. L’entreprise a donc mis au point un concept d’automatisation qui lui permet de construire ses propres systèmes personnalisés à partir de modèles.

« Nous avons récemment fait breveter l’idée », raconte le responsable marketing. « Nous sommes actuellement en mesure d’installer un tel système dans un délai de seulement une semaine et demie à deux semaines. ». Au total, huit systèmes ont déjà été installés au sein de l’usine de moulage par injection sur la base de ce concept d’automatisation.

L’un de ces systèmes est utilisé pour la fabrication et l’assemblage de contacteurs destinés à équiper l’Opel Astra. La cellule de production est constituée d’une machine de moulage par injection exerçant une force de fermeture de 800 kN, d’un robot six axes RX130, de trois presses à plier et à ébarber, d’un appareil d’essai diélectrique et d’une table tournante. « La grande précision du robot a été le facteur décisif. Le robot devait être capable de positionner des inserts avec une précision de deux centièmes de millimètre. En outre, ces machines de précision sont très rapides et parfaitement polyvalentes, » précise la société pour expliquer le choix du robot six axes.

Description détaillée du processus

Les pièces découpées sont transférées, encore enroulées, des ateliers de découpage de l’usine vers la station de galvanoplastie où elles sont recouvertes d’argent ou d’étain dans le but de les protéger d’une éventuelle usure de contact. Elles arrivent ensuite au niveau de la cellule de moulage par injection où elles subissent plusieurs opérations de pliage sur un total de quatorze stations. Une fois pliée, chaque pièce est acheminée vers une station intermédiaire où elle subit une rotation de 120 degrés et est apprêtée pour le robot RX130. Le robot six axes haute précision saisit la pièce, l’achemine jusqu’à la machine de moulage par injection, extrait deux composants finis du moule et insert deux matrices. Pendant la fermeture du moule, le robot se déplace jusqu’à la table tournante et dépose les pièces extraites de la machine. La table tournante contient cinq stations. Au niveau des trois premières stations, des presses hydrauliques séparent les fils du composant et retournent ce dernier. Au niveau de la quatrième station, le composant fait l’objet d’une inspection fonctionnelle : la continuité électrique et la présence de l’ensemble des fils de contact sont contrôlées. Au niveau de la cinquième station, la pièce est jugée conforme ou rejetée, en fonction de l’état de fonctionnement. Les pièces conformes sont ensuite récupérées et placées sur un plateau par le robot. Ce système fonctionne sans interruption, 24 heures / 24, 350 jours par an.