Chargement /déchargement de machines-outils

Cette société est, de part son savoir-faire, un usineur rompu aux contraintes de la production en assurance qualité de pièces mécaniques de précision destinées aux plus exigeants donneurs d’ordres de l’automobile, des engins de travaux publics ou de l’industrie en général. Afin de répondre efficacement à des demandes multiples, le groupe a depuis dix ans misé sur l’intégration de robots.

Fonctionnant avec des îlots de production dédiés, la société usine notamment des disques de freins arrière pour PSA, des moyeux de boîtes de vitesse et diverses pièces pour SNR, Schlumberger, Renault Agriculture, Valfond ou Fenwick-Linde. L’activité de la société est centrée sur les productions en moyennes et grandes séries. Elle se répartit sur trois ateliers (production, stockage des pièces en cours et débit) et son parc machines est robotisé à 90 %.

C’est pour éviter les opérations sans valeur ajoutée tout en conservant une grande souplesse d’intervention pour limiter les temps de changement de série que la Direction a vite recherché des solutions d’automatisation. Elle a d’abord recouru à des manipulateurs qui se sont révélés lents et peu fiables. « Voici dix ans, nous avons donc investi dans nos premiers robots RX pour des opérations de chargement, d’emballage et de contrôle. Nous disposons aujourd’hui d’un parc total de 25 robots RX répartis sur nos deux sites », précise le Directeur.

L’îlot de production dédié aux disques de freins et moyeux de boîtes intègre un robot RX170 pour toutes les manutentions en entrée et sortie des centres d’usinage et un robot RX90 pour les opérations de contrôle et de marquage. Le cahier des charges de l’intégration a été réalisé par un intégrateur local et il fonctionne 24h sur 24 avec seulement deux opérateurs. Sur les autres îlots, des robots RX90 et RX130 assurent les opérations de chargement et de déchargement de tours bi-broches.

La culture « robot » est désormais telle dans l’entreprise qu’ils sont programmés même pour des séries de 300 pièces, soit quinze heures de production !

Sur le plan technique, les robots placés devant les tours bi-broches apportent une répétabilité (0,02 à 0,05 mm) qui permet d’utiliser les tours pour des applications qui nécessiteraient ordinairement un centre d’usinage. Le gain de temps est ainsi de 50 %. Dans la configuration de l’intégration, l’option déplacement de broches n’est pas utilisée. Le robot est équipé d’un préhenseur à quatre positions qui permet de décharger les pièces terminées et de recharger les ébauches à finir. En traitant deux pièces en simultané, quinze secondes sont gagnées sur le temps de cycle et la productivité est améliorée de 30 % tout en offrant un placement optimal des ébauches.

Pour cette entreprise, le constat est simple. La robotisation permet de réduire le nombre de postes de travail et de faire face au manque de personnel qualifié. Un opérateur fait fonctionner trois à quatre machines et les robots, travaillant en 2x8 et en 3x8, sont amortis sur deux ou trois ans.