«Nous avons engagé un processus de robotisation afin d’améliorer à la fois notre performance et notre compétitivité. En plus de permettre une augmentation significative de nos capacités de production, cette robotisation a aussi fait diminuer la pénibilité du travail de nos opérateurs. »
Jean-Michel Lesire,
manager
Spécialisés dans la forge et l’estampage de composants mécaniques, les Ateliers de Janves sont fournisseurs des grands constructeurs et équipementiers français et européens. Cette PME de 250 personnes s’est équipée de 15 robots de manutention. Outre les gains de productivité et une meilleure maîtrise de la qualité, cette robotisation bénéficie également aux opérateurs ; ils occupent désormais des postes moins pénibles. La formation des opérateurs en maintenance mais aussi la capacité à faire évoluer la conception des outillages de forges en impliquant les équipes d’ingénierie, de production et de maintenance demeurent des challenges pour l’entreprise. 
« Grâce à la robotisation et à l’innovation, il est possible de gagner de l’argent avec de l’électroménager « made in France » et de concurrencer les produits chinois. Nous nous sommes toujours battus pour maintenir et développer le site de Pont l’Evêque et nous allons continuer. »
Michel Forest,
responsable de projet
Spécialisé dans la production d’appareils électroménagers, le site de Pont l’Evêque est en concurrence directe avec une offre asiatique très développée. Pour y résister et préserver les emplois, les équipes ont mené une politique proactive basée sur l’innovation et l’automatisation dans laquelle la robotisation a joué une grande part. La robotisation progressive a été accompagnée d’une démarche intégrative et participative du personnel formé à l’utilisation puis, graduellement, à la maintenance et au dépannage des robots. Ils permettent aujourd’hui de réaliser des économies sur les coûts tout en assurant des produits finis de plus grande qualité et en protégeant les emplois. En effet, les effectifs du site n’ont jamais cessé de croître (850 salariés à ce jour), en dépit d’une absence d’aides financières, techniques ou informatives pour ces actions d’automatisation.
« Nous avons robotisé des tâches de manutention très pénibles qui nous ont permis de pallier à un manque chronique de personnel et d’améliorer véritablement les conditions de travail de nos salariés sur ces postes. »
Pierre Simbelie,
dirigeant
PME de 23 salariés fabricant d’aliments pour animaux de ferme dans la région de Brive, les Etablissements Simbelie étaient confrontés à un manque chronique de candidatures pour leurs postes de manutention et devaient trouver une solution pour réduire la pénibilité des tâches effectuées par leurs salariés. Malgré l’absence d’aide financière, les Etablissements Simbelie se sont engagés dans l’aventure. Les bénéfices de cette robotisation ont été immédiats pour le quotidien des salariés. Aucun emploi n’a été supprimé et les tâches effectuées ne sont plus pénibles. Associés dès le début du projet, les salariés ont rapidement maîtrisé le fonctionnement des robots. Avec le recul, ce dont l’entreprise Simbelie aurait aimé bénéficier, c’est d’un échange d’expérience avec des industriels ayant eu recours à la robotisation.
« Quand nous avons commencé à robotiser, l’argument décisif était avant tout économique et commercial. Il fallait prouver à nos clients que nous étions très compétitifs en termes de prix et de qualité face aux Pays de l’Est. Mais la robotisation a aussi considérablement enrichi le travail de nos salariés et renforcé la vitrine technologique de l’entreprise. »
Raphaël Palumbo,
directeur général
La Société Palumbo, créée en 1976, fabrique des composants mécaniques. Quand le processus de robotisation a débuté, les bénéfices attendus étaient d’ordre économique et commercial : réduction des coûts et garantie d’une qualité optimale. La robotisation n’a pas entraîné de licenciement. Elle a au contraire contribué au développement constant de l’entreprise et elle a permis la suppression de tâches répétitives au profit de la gestion par chaque opérateur d’un certain nombre de robots. Dans cette opération, l’investissement lié à la formation a représenté environ 15% du budget dévolu à la robotisation. L’absence d’aide sur ce point, ainsi qu’en matière de Recherche et Développement, a été plus durement ressentie que le désengagement financier ou informatif des pouvoirs publics.
Schneider Electric, fabricant mondial d’appareillage électrique, a installé, un nouveau système composé de trois robots dans sa nouvelle usine de Chambéry. La production existait déjà dans cette région mais la nouvelle usine a été construite spécialement pour une nouvelle gamme d’armoires électriques plus design et plus efficaces.
Une société portugaise fabrique et commercialise des chauffe-eaux électriques "haut de gamme" pour les applications domestiques (de
Le but est d’appliquer une poudre sur des pièces en acier ; ainsi, la surface devient-elle très dure. Les pièces sont destinées à des machines agricoles.
Cette installation robotisée d'ébavurage permet d'absorber l'encours de l'atelier de parachèvement et d'ébavurer l'ensemble des variantes de pièces (1700 types de pièces). Le gain majeur dans ce projet est l'augmentation de la productivité (division du temps de cycle par 3, qualité constante et volume production/jour constant).
Un fabricant allemand de meubles traditionnels existant depuis 1819 a su robotcaliser. Pour les dirigeants, le fait d’être la cinquième génération à la tête de la société ne signifiait pas qu’il faille s’accrocher à son histoire dans le domaine des techniques de production. L’objectif premier fut de définir les plus hauts standards de qualité, et c’est pourquoi une très large partie de la production est faite en interne.
Déchargement de caisses en plastique de la presse à injecter et dépose sur un convoyeur.
Dépose d’un cordon de colle à l’intérieur d’une coque métallique par robot cartésien. Cette pièce entre dans la fabrication des charnières de véhicules automobiles.
Le robot prend des planches de bois sur un convoyeur en sortie d’une machine spécialeT et les place dans un rack avec une légère inclinaison.
Cette entreprise espagnole fabrique des suspensions pour poids-lourds et trains. La production étant essentiellement manuelle, la société envisagea d’automatiser certains processus tels que le chargement/déchargement ou la palettisation des pièces.
Palettisation de sacs d’aliments pour animaux. Prise sur convoyeur en sortie de machine d’ensachage et dépose dans un carton. La qualité de la palettisation est très importante car la palette va directement dans le magasin: impact direct sur l’image du produit.
La société est spécialisée dans les produits composites plastique-métal. Dans le cadre de ses activités de fabrication de pièces hybrides pour l’industrie automobile, l’entreprise a élaboré un système d’automatisation modulaire qui permet une mise en oeuvre rapide d’applications complexes de grande précision avec une capacité de traitement garantie. Ce concept d’automatisation repose sur un robot six axes RX130.
Cette société est, de part son savoir-faire, un usineur rompu aux contraintes de la production en assurance qualité de pièces mécaniques de précision destinées aux plus exigeants donneurs d’ordres de l’automobile, des engins de travaux publics ou de l’industrie en général. Afin de répondre efficacement à des demandes multiples, le groupe a depuis dix ans misé sur l’intégration de robots RX pour maintenir un haut niveau de productivité et de qualité tout en améliorant sa performance organisationnelle.
C’est dans la vallée d’Oyonnax que cette société a été créée en 1888. Elle fait aujourd’hui partie des leaders sur le marché de la lunette (solaire, sport et protection). Elle a décidé d’automatiser la pulvérisation de vernis anti-rayure sur les écrans de lunettes de soudure et masques de ski.
Installation robotisée pour la palettisation de bacs en plastique. Elle permet beaucoup de souplesse dans son utilisation par la modification des plans de palettisation. Les apports majeurs dans ce projet sont « rentabilité » et « flexibilité ».
Cette société basée à l'est de Londres, ambitionne de devenir un des plus grands spécialistes britanniques du moulage par injection grâce à l'intégration de quatre robots sur des nouvelles presses à injecter. Cette société est spécialisée dans les moulages à paroi fine et, en particulier, dans les récipients alimentaires en polypropylène pour le secteur de la restauration.
Pour mieux répondre aux attentes de ses clients, une entreprise spécialisée dans la palettisation de bouteilles a choisit de développer une nouvelle solution pour fortes charges.
Cette entreprise de revêtement vient d'intégrer un robot à sa nouvelle installation de laquage de réflecteurs de phares. La société peut ainsi traiter des moyennes séries en satisfaisant aux exigences de qualité et en assurant la rentabilité de l'opération. L'entreprise évite les investissements trop lourds qui la rendraient trop dépendante des grosses commandes. L’entreprise familiale a été créée en 1887.Il s'agissait à l'époque d'une entreprise de dorure et de décoration. Aujourd'hui, la société compte 120 employés.
Un fournisseur mondial de roues pour l’automobile a opté lui aussi pour la robotcalisation. Afin d’améliorer la productivité de son usine de San Just Desvern en Espagne, la société a décidé d’automatiser la manutention des roues à la sortie de la fonderie jusqu’aux machines de polissage. Suite à une analyse des processus, l’entreprise a pu définir les besoins suivants :
Préparation de commandes, étiquetage, pesage, lecture de code-barres et palettisation de flacons de sérum anti-allergénique par robot Scara.
L’entreprise a mis en place dans son atelier de production une installation robotisée pour réaliser en automatique des cordons de soudure à l’arc. Le gain majeur dans ce projet est l'augmentation de la capacité de production à qualité constante.
Installation robotisée de chargement de centre d’usinage. La raison principale pour cet investissement était de maximiser l’engagement du centre d’usinage et d’optimiser les ressources de l’atelier.
Un robot cartésien équipé de plusieurs axes Z pneumatiques se déplace sur les différentes touches d’un téléphone portable, et exerce une pression sur chaque touche pour vérifier leur bon fonctionnement.
A la sortie d’une machine d’usinage, des cylindres de freins sont testés pour contrôler leur porosité. Un robot Scara manipule ces pièces de la machine d’usinage au banc de test, et les évacue ensuite vers un autre poste d’usinage.
Un robot Cartésien 3 axes est utilisé pour déposer un cordon de joint sur différentes pièces d’un moteur. Ces pièces, une fois assemblées, devront être parfaitement étanches.
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